Több mint 70 évvel ezelőtti megalakulása óta a JCB (JCB) világelső a mérnöki gépek, mezőgazdasági gépek és ipari berendezések területén. Az ipari innovációk családjaként a JCB számos olyan terméket talált ki, amelyek hatással voltak a világra, ilyenek például a kotró-rakodók, amelyeket általában "mindkét végén elfoglalt" néven ismernek. A JCB angolul egyet jelent ezzel. Ma bemutatjuk a JCB másik termékét, amely megmozgatja a világot - a Loadall teleszkópos karos targoncát.
A JCB 1977-ben feltalálta és eladta a világ első teleszkópos karos targoncáját. Feltalálása óta ez a termék gyorsan népszerűvé vált világszerte, és világszerte egyöntetű elismerést vívott ki a vásárlók részéről. A kis építőipari gépek „három testőrének” egyikeként ismert. A JCB 2016-ban ünnepelte a teleszkópos karos targonca feltalálásának 40. évfordulóját, miután éppen megtartotta a 200 000. teleszkópos targonca offline ünnepségét. A JCB jelentős rendezvénysorozatot tart a teleszkópos targoncák feltalálásának 40. évfordulója alkalmából.
Szeretné tudni, hogyan készül a teleszkópos karú targonca? Szeretné tudni, milyen eljárások szükségesek a világ legjobb anyagmozgató berendezésének előállításához? Kérjük, kövesse nyomdokainkat, és tekintse meg a JCB teleszkópos targonca gyártóüzemét.
A JCB teleszkópos targonca találmányának 40. évfordulója
Egy: Kiváló gyártási és gyártási szint
A Loadall teleszkópos karú villástargonca gyártó üzem a JCB központjában található Rochesterben, Staffordshire államban, Egyesült Királyságban. Jelenleg a JCB több mint 30 teleszkópos karos targonca modellel rendelkezik. Ezenkívül a motor, a sebességváltó, a gém és a fülke különféle opcionális konfigurációinak köszönhetően több mint 1000 komplett gépkonfiguráció készült. Ezeket a teleszkópos karos targoncákat különböző konfigurációkkal az Egyesült Királyságban található rochesteri gyárban gyártják.
A jó minőségű berendezés a kiváló minőségű acéllal kezdődik. Az információmegosztás gyártási tervének megfelelően a beszállítók napi rendszerességgel szállítanak acélt a JCB-nek, szükség szerint. Az acélt főként teleszkópos targoncák vázának, lábainak és gémjének gyártásához használják. A JCB gyár éves acéligénye meghaladja a 35 000 tonnát.
A vertikális integráció mellett elkötelezett gyártóként a JCB központját a JCB gyárai is körülveszik, amelyek motorokat, sebességváltókat, tengelyeket, kabinokat és hidraulikus hengereket gyártanak. Az ellátási lánc vertikális integrációja lehetővé teszi a JCB kutatás-fejlesztési és tervezőmérnökei számára, hogy pontosan kalibrálják és összeállítsák, biztosítva a legjobb általános teljesítményt és a legmagasabb termelékenységet.
Az acél teherautóval történő kiszállítását követően a gyárépületen kívül, árnyékolással és védelemmel ellátott, kijelölt helyen tárolják. A célnak megfelelően az acéllemez két gyártósorba kerül, az egyik a gém gyártósor, a másik pedig a keret és láb gyártósor.
Az acél maximális kihasználása érdekében az acéllemezek vágása előtt számítógépes számítást és tervezést alkalmaznak, ami akár 77%-os anyagfelhasználást eredményez. Vágja le az eldobott és használhatatlan táblákat, és a szállító újrahasznosítja és újra felhasználja. Négy számítógép-vezérelt lézervágó gép 15 mm-es acéllemezeket, míg CNC plazmavágógépek 20-40 mm-es acéllemezeket vágnak. A közelmúltban a JCB több mint 1 millió fontot fektetett be lézer- és plazmavágógépek vásárlásába. A legújabb plazmavágó gép közvetlenül képes hornyokat vágni, ezáltal javítja a későbbi hegesztési folyamatok hatékonyságát.
A tábla vágása után a hajlítási folyamatba kerül. Egy 650 tonnás sajtológép a gémesdoboz szerkezetének hajlítására. Minden gyártási folyamatban a dolgozóknak biztosítaniuk kell saját folyamataik minőségét, és felelősséget kell vállalniuk a következő folyamat „vevői” felé.
A szórókeret oldalát ponthegesztik, és béléssel látják el, mielőtt a robot hegesztené. A keret oldalának hegesztése előtt lyukakat kell fúrni, hogy fenntartott pozíciókat hozzanak létre. Két oldalkeret elkészítése átlagosan 45 percet vesz igénybe, a fúrás és a nyitás pedig körülbelül 7-12 percet vesz igénybe. A keret- és gémszerkezet-hegesztés több mint 70%-át robotok végzik. Azonban a keret és a gém egyes részei, amelyekhez a robotok nehezen hozzáférhetnek, kézi hegesztési segítséget igényelnek. A JCB Loadallnak évente 14509818 méter hegesztőhuzalra van szüksége, ami meghaladja a Föld egyenlítőjének hosszának egyharmadát.
A kerethegesztés befejezése után egy pár kombinált fúrógéppel lyukakat fúrnak a gém alsó támasztékának beépítési pontjához, így biztosítva, hogy a két furat tökéletesen egy vonalba kerüljön. Két CNC megmunkáló központ 1,2 millió font értékben, fúráshoz és a gém menetfúrásához, összeszerelésre várva.
A JCB teleszkópos targonca találmányának 40. évfordulója
2. rész: JCB Classic Yellow Coating
Az építőipari gépek és a mezőgazdasági gépek területén kevés olyan szín van, amely annyira felismerhető, mint a JCB sárga festék. A következő folyamatban a gém, a keret és a lábak kétórás festési folyamatba lépnek. Először távolítsa el a külső szennyeződéseket sörétes előkezeléssel, hogy előkészítse a festést.
Az összeszerelés előtt minden alkatrészt le kell festeni a kiváló minőségű bevonat biztosítása érdekében. A JCB kétkomponensű, vízbázisú festékbevonási eljárást alkalmaz, a Loadall gyártósoron pedig évente 73000 liter alapozót és 50000 liter fedőréteget kell felhasználni. A festett részeket 90-120 fokos sütőben sütjük, hogy biztosítsuk a berendezés hosszú távú és megbízható védelmét.
A JCB Classic Yellow a leggyakrabban használt szín a festészetben, és az ügyfelek személyre szabott festési színeket is igényeik szerint alakíthatnak ki. A pazarlás csökkentése érdekében a személyre szabott festés általában tömeges megrendelésekre irányul, de a JCB festősorai egyedi berendezésekre is személyre szabott festést tudnak biztosítani.
A JCB teleszkópos targonca találmányának 40. évfordulója
Harmadszor: Hatékony Loadall szerelősor
A JCB Loadall szerkezeti alkatrész gyártósoron 300, a szerelősoron 460 dolgozó dolgozik. Minden összeszerelősor-munkás sokoldalú, és legalább három különböző feladat elvégzésére képes, lehetővé téve számukra, hogy rugalmasan válthassanak a gyártósorok között.
A teljes gép kábelköteg az első alkatrész, amelyet a vázra szerelnek fel. Az alkatrészcsomagoló terület a fő gyártósor két oldalán található, és előkészíti a kábelkötegeket, a motorokat, a sebességváltókat, a vezetőfülkét és a tengelyeket a teljes gép összeszereléséhez. Az előre csomagolt alkatrészeket a fő gyártósor követelményeinek megfelelően indítják el, hogy biztosítsák a rendezett, gördülékeny és gyors összeszerelési folyamatot a végső összeszerelő soron.
Az összeszerelősoron a Loadall minden mérete párhuzamosan gyártható, és a különböző modellek is osztozhatnak ugyanazon a gyártósoron. A kompakt Loadallnak van egy kiegészítő gyártósora.
A tengely a JCB Rexham gyárból származik. Szerelje fel a kerekeket a tengelyre, majd szerelje fel a keretre. A következő lépés a hidraulikus szelepblokkok és alkatrészek, például a JCB által tervezett, gyártott és gyártott olajhengerek összeszerelése.
A csomagolási területen a JCB Power Systems által gyártott motorok, a JCB Transmission Company által gyártott sebességváltók, valamint egyéb kipufogó- és segédberendezések vannak becsomagolva.
A fülke a Rugeley gyárból származik. Miután a fülkét becsomagolták a csomagolási területen, a hűtővel együtt az egész gépre felszerelik. A gémszerelvény párhuzamos a keret gyártósorával, és két, három vagy négy gémszakasszal szerelhető fel. A támasztólábak felszerelése után felszerelhetők a keretre.
A JCB Loadall több mint 3000 féle komponenssel és akár 1000 konfigurációval rendelkezik, ami nagyon fontossá teszi a teljes gyártási folyamat koordinálását. A Loadall összeszerelése 35 folyamatra oszlik, és körülbelül 8 órába telik, amíg egy eszköz online állapotból offline állapotba kerül. Az összeszerelősor három fő ellenőrzési pontot állított fel annak biztosítására, hogy minden eszköz megfeleljen a JCB minőségi előírásainak.
A JCB teleszkópos targonca találmányának 40. évfordulója
Negyedszer: Szigorú tesztelési folyamat
A berendezés összeszerelése után adjon hozzá motorolajat és különféle egyéb folyadékokat, például hidraulikaolajat, gázolajat, hűtőfolyadékot stb., majd indítsa el a motort. Minden egyes Loadallnak először át kell esnie egy görgős útszimulációs teszten, a motoron és a sebességváltón pedig 13 perces sebességteszten kell átesnie a hajtásrendszer kalibrálásához.
Az előzetes teszt elvégzése után a Loadall belép az UV-vizsgáló helyiségbe, hogy tesztelje a hidraulikus alkatrészek tömítettségét ultraibolya sugárzással. A hidraulikaolaj hozzáadásakor ultraibolya sugárzással könnyen felismerhető adalékanyagokat is hozzáadnak. Ezért lehetővé teszi a hidraulikus rendszerek tömítési teljesítményének gyors észlelését ultraibolya sugárzással.
Miután a minőségellenőrzés ebben a szakaszban befejeződött, az alkatrészeket, például a motorburkolatokat beépítik. Ezután a berendezés elhagyja a szerelősort és belép a külső vizsgálati területre. A soron következő külső tesztelési szakaszban összesen 10 ellenőr végez intenzív működési tesztelést. Ez magában foglalja a bemelegítési tesztet, a kormányzási tesztet, a súlytesztet stb. A gravitációs teszt lehetővé teszi, hogy a berendezés 10 percig megtartsa súlyát maximális magasságban és maximális kinyújtási távolságban, hogy ellenőrizze anyagmegtartó képességét. Ha tartozékokat rendelnek, akkor azokat is be kell szerelési vizsgálatnak alávetni.
Ezután a berendezésnek be kell lépnie a második UV-tesztelő sötétkamrába a hidraulikus alkatrészek UV-tömítésének teszteléséhez. A befejezés után adja meg a szállítás előtti járműellenőrzési PDI-t. A PDI a teljes gép átfogó vizsgálata annak biztosítására, hogy az bármikor készen álljon a szállításra.
A JCB teleszkópos targonca találmányának 40. évfordulója
Ötödször: Ügyfélközpontú központ
A PDI program befejezése után más márkák általában áthelyezhetik a berendezést a szállítási területre, vagy közvetlenül szállíthatják a berendezést. A JCB azonban jobban teljesített.
2016 márciusában a JCB létrehozta a Loadall Ügyfélszolgálati Központot. A PDI előtesztelő berendezés befejezése után be kell lépni az ügyfélközpontba további ellenőrzés céljából. Az ügyfélközpontban a berendezések címkéit kifüggesztik, és személyre szabott konfigurációkat készítenek, beleértve a szerszámosládákat, a világítási rendszereket és az ügyfelek speciális igényeit kielégítő egyéb opcionális eszközöket.
Annak érdekében, hogy az ügyfelek a legjobb állapotban kapják meg a felszerelést, a JCB teljes karosszériás autómosást hajt végre, és indulás előtt fotósorozatot készít, hogy a szállítás során ne keletkezzen sérülés.
Az ügyfélközpontú központ igazi innovációja azonban az irányítóközpont. Minden Loadall fel van szerelve a JCB Livelink távirányító rendszerrel, és az összes eszközinformációs adat a parancsnoki központba kerül, beleértve a JCB Tech Web szolgáltatási információkat és az ügyfelek hívásainak visszajelzéseit a világ minden tájáról. Ezen információk jobb kezelése érdekében van egy csapat, amely a globális ügyfelek visszajelzéseinek áttekintésével foglalkozik.
Amint az ügyfél aggályai beigazolódnak, a csapat azonnal megvizsgálja a kiváltó okot. Ha a gyártáshoz kapcsolódik, akkor gyorsan visszacsatolják a gyárba. Ezt követően a parancsnoki központ nyomon követi és megerősíti a technológiai frissítések végrehajtását a következő gyártóberendezések esetében, hogy a termékek mindig a legmagasabb színvonalon legyenek karbantartva. Ez magában foglalja a fényképek és munkautasítások elküldését az ügyfél figyelmi központjában lévő táblagépekre, biztosítva, hogy a berendezések frissítését validálják és felülvizsgálják.
Ez a rendszer nagymértékben javítja a vásárlói visszajelzések feldolgozási sebességét, míg a hagyományos módszereknél több hétre van szükség ahhoz, hogy visszajelzést kapjanak és javítsák a gyártási rendszert.
